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耐磨材料节能环保型生产
来源:www.polymercom.com 发布时间:2020年01月17日

我公司作为专业的耐磨材料生产企业,在科技研发、技术改造,以及铸造新技术、新工艺的应用上一直很重视。近年来,不断应用的耐磨材料生产的新技术、新工艺层出不穷,实现了耐磨材料的节能环保型生产,现就这些应用成熟的先进铸造技术概述如下。

 

(1)更换节能型变压器,通过提高变压器功率,能够很好地匹配熔炼炉在不同生产工艺阶段对电压的要求,从而实现熔炼过程的电能节约。

 

(2)采用国内新型的功能器件IGBT数字化中频电源,达到节能的目的。除采用常规的主电路以外,控制电路只需两只变压器和一块控制电路板即可。去掉了接触器、中间继电器、以及其他的辅助电路,使整套设备连线极少,更由于三相交流输入不必区分相序,中频输出线不必区别相位的优点,使现场调试更为方便。这种新型的数字化中频电源可在200~10KHZ的频率范围内运行,控制电路板可工作在25~2000kW范围内只需作很简单的调整即可运行,具有节能、无高次谐波、可靠性高、易启动等优点。同时还实现了“一拖二”熔炼

 

(3)采用快速熔炼技术,更换快速熔炼炉,通过增加感应线圈匝数,改造炉衬厚度,来扩大炉膛容积,加快熔炼速度,减少热能散失,达到节能的目的。

 

(4)采用了无炉门全密封,全纤维保温炉衬的钟罩式电阻炉,增加热处理炉子的密封性和保温效果,同时,整套炉子全自动PIC控制,在整个热处理工艺过程中自动调节炉子的运行功率,以是热处理炉子处于工作状态,减少能源浪费。

 

全纤维罩式热处理炉(见图2)由于全部密封具有以下优点:

 

耐磨涂料厂

 

一、节电效果好,高锰钢120kg大锤头淬火,升温12h到1080℃后保温度6h水淬电耗仅为350kW•h/t(每吨350 kW•h)。

 

二、控制温度准确度高,炉内温度差1050℃时不到5℃.

 

三、炉内气氛好,减少铸件的氧化脱碳。

 

(5)采用冷却水循环冷却利用装置。在保证热处理淬火水温的前提下,循环利用冷却水,以达到合理利用水资源,减少淬火冷却水的浪费。

 

(6)采用电烤包器,提高烤包效率。取消原来用焦炭烤包的落后方式,设计出新型可控制电烤包器,提高了烤包效果,减少了环境污染。

 

(7)采用炉外精炼新工艺。为了提高冶金质量,我公司规定冶炼选择20mm厚的优良废钢,并对废钢进行炉前抛丸除锈处理。在熔炼高锰钢时在炉底加2%石灰石及适量的莹石造碱性渣。采用炉外精炼,包内吹氩气精炼新工艺,使钢液的纯净度不断提高。

 

下图为可以加氩气的浇包,图4精炼炉包盖。其上有石墨电极,当加氩气钢液降低温度时,可通电加热钢液。用这种简易方法同样达到脱氧去气精炼目的。作为中小企业采用这种简易方法是方便可行的,可以达到精炼目的。

 

为了提高冶金质量,提高铸件耐磨性能,熔炼后期应该充分脱氧去气,扒净渣后加入细化晶粒的变质剂和孕育剂。

 

(8)通过对炉渣的破碎,回收炉渣内的废钢。利用我们公司生产破碎机及制砖机设备的优势,利用小型破碎机,每周固定对一周产生的炉渣,进行破碎处理,不仅回收了炉渣内的废钢,对破碎后的炉渣作为制砖原料,减少了大量废炉渣对环境的污染。

 

通过上述节能环保措施的实施,我公司耐磨件产量逐年提高,生产成本逐年下降,耐磨产品供不应求。

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